ITパスポート 令和4年度 問31：品質管理に関する問題

答えは d「パレート図」 です。

パレート図は、「多い順に棒グラフを並べて、その上に“ここまでで全体の何割か”を折れ線で重ねた図」です。

この問題は「苦情を多い順に並べて、どれから手をつけるか決めたい」という話。まさにパレート図の出番。多い苦情から直せば効率よく改善できます。

👉 覚え方：パレート図＝「多い順の棒＋積み上げ折れ線」。“重要な少数を見つける”図。

ほかの選択肢：a PERT図＝作業の段取り・日程の図／b 管理図＝品質が安定してるか見張る折れ線／c 特性要因図＝原因を魚の骨みたいに枝分かれで描く図。

なぜこれが正解か

正解は d。パレート図は、項目を件数（件数や金額）の多い順に棒グラフで並べ、その累積百分率を折れ線で重ねた図。問題文の「多い順に件数を棒グラフ、累積百分率を折れ線で表し、優先度を判断」という記述がパレート図の定義そのもの。

各選択肢の解説

• a PERT図：✕ 作業の順序・所要時間を結んで日程やクリティカルパスを管理する図。
• b 管理図：✕ 時系列データと管理限界線で工程が安定状態か監視する図。
• c 特性要因図：✕ 結果（特性）に対する原因を魚の骨状に整理する図（フィッシュボーン）。
• d パレート図：○ 多い順の棒＋累積百分率の折れ線。

覚え方・ひっかけ注意

問題文に「多い順の棒グラフ＋累積百分率の折れ線」とあれば即パレート図。「重要な少数（上位項目）を優先する」ABC分析・80:20の法則と結びつく。特性要因図（原因分析）と混同しないこと。

理論的背景

パレート図（Pareto Chart）はイタリアの経済学者・社会学者Vilfredo Pareto（1848〜1923）の「80対20の法則（パレートの法則）」を品質管理に応用した統計的分析ツールである。QC（Quality Control）七つ道具の一つとして体系化され、問題の原因となる要因を頻度・件数の高い順に並べることで「重要な少数（vital few）」と「些細な多数（trivial many）」を識別し、限られた改善リソースを効果的に配分する根拠を提供する。

パレート図の構成要素は以下の通り。

• 横軸：問題の種類・原因の分類（件数の多い順に左から配置）
• 縦軸（左）：各分類の件数（棒グラフの高さ）
• 縦軸（右）：累積百分率（0〜100%）
• 棒グラフ：各分類の件数を大きい順に並べた棒
• 折れ線グラフ：累積百分率の推移（左から積み上げたときの合計%）

本問の「苦情の多い順に件数を棒グラフ、累積百分率を折れ線グラフで表し、対応の優先度を判断」という記述はパレート図の定義そのものであり、選択肢dが正解となる。

一般的な活用指針として「最初の2〜3項目が累積80%に達する」という場合、その項目に集中的に対策を打つことで全体の苦情の80%を解消できるという判断が成立する（パレート原理の実践）。

実務での使われ方

コールセンターでの品質改善はパレート図活用の典型例。「つながりにくい・オペレーターの対応が悪い・問題が解決しない・待ち時間が長い・手続きが複雑」などの苦情を件数集計してパレート図を作成すると、例えば「つながりにくい（40%）・対応が悪い（25%）」で累積65%に達し、この2項目を解決することで全苦情の65%に対応できる。

製造業の不良品改善、ソフトウェア開発でのバグトラッキング（バグの種類別件数のパレート分析）、ECサイトでのカスタマーサポート改善、医療現場でのインシデント分析など、「限られた改善リソースで最大効果を得る優先付け」が必要な場面に広く適用される。

Lean（リーン生産方式）・Six Sigma・TOC（制約条件の理論）などの改善手法でも、問題の優先付けツールとしてパレート図は標準的に使われる。

試験での位置づけ

ITパスポートの品質管理・統計分析分野で頻出。QC七つ道具（パレート図・特性要因図・ヒストグラム・散布図・管理図・チェックシート・層別）の名称と特徴の区別が問われる定番形式。本問の「件数の棒グラフ＋累積百分率の折れ線グラフ＋優先度判断」という3要素の記述がパレート図の直接的な定義と一致することで確実に正答できる。

上位資格では、QC七つ道具全種の詳細な使い方・作成手順・解釈方法、新QC七つ道具（親和図・連関図・系統図・マトリクス図・アローダイアグラム・PDPC・マトリクスデータ解析）との区別まで踏み込んだ問題が出る。

選択肢の発展補足

選択肢a（PERT図）：Program Evaluation and Review Techniqueの略で、プロジェクト管理に使うネットワーク図。作業（アクティビティ）の先行・後続関係と所要時間を有向グラフで表し、最長所要時間経路（クリティカルパス）を特定してスケジュール管理に活用する。品質管理ではなくプロジェクトスケジュール管理の手法であり、件数を並べて優先度を判断する機能はない。関連概念としてガントチャート（作業の予実をバー表示）との違いも重要。

選択肢b（管理図）：Control Chart（シューハート管理図）とも呼ばれ、製造工程の品質特性値の時系列変化を上方管理限界線（UCL）・下方管理限界線（LCL）とともに折れ線グラフで表示し、工程が統計的管理状態にあるかを監視する。異常（管理限界外の点・連続した上昇・下降等のパターン）を早期発見して工程の安定性を維持する目的に使う。優先度判断（件数の大小比較）ではなく工程安定性の監視が目的。

選択肢c（特性要因図）：Cause-and-Effect Diagram、別名フィッシュボーン図（魚の骨のような外観）またはイシカワダイアグラム（石川馨が1950年代に考案）。品質問題・不具合の「結果（特性）」に影響する「原因（要因）」を「4M（材料・設備・作業方法・作業者）」などの大骨・小骨・孫骨の構造で整理する。原因の体系的な洗い出しに有効だが、問題の件数の多い順の並べ替え・累積百分率・優先度判断という機能はない。ブレーンストーミングと組み合わせて原因を網羅的に抽出する用途に適している。