ITパスポート 令和5年度 問38：project_managementに関する問題

答えは b「散布図」 です。

今回は『プログラムの量（ステップ数）』と『不良の件数』という2つの数字の関係を見たいのがポイント。

散布図は、点をたくさん打って『片方が増えると、もう片方も増えるかな？』という2つの関係（相関）を見るのにぴったりのグラフです。

👉 覚え方：2つの数字の関係を見たい＝点をばらまく『散布図』！

ほかの選択肢：a 管理図＝品質が安定しているか時間で見る図／c 特性要因図＝原因を魚の骨のように整理する図／d パレート図＝多い順に並べて『どれが効くか』を見る図。どれも『2つの量の関係』専用ではありません。

なぜこれが正解か

正解は b。散布図は2つの変数（ここではプログラムステップ数と不良件数）を縦軸・横軸にとって点を打ち、両者の相関関係を視覚的に把握する図。『規模が大きいほど不良が増えるか』という関係性を分析したい本問に最適。

各選択肢の解説

• a 管理図：時系列で測定値が管理限界内にあるかを監視し、工程の安定性を見る図。
• c 特性要因図（フィッシュボーン図）：結果（特性）に対する原因（要因）を魚の骨状に整理する図。
• d パレート図：項目を出現頻度の多い順に並べ、累積比率を折れ線で示し『重点項目』を特定する図。

覚え方・ひっかけ注意

QC七つ道具のうち『2つの量の相関＝散布図』『重点項目＝パレート図』『原因分析＝特性要因図』『工程の安定＝管理図』と用途で対応づける。『関係性を示す』というキーワードは散布図のサイン。

理論的背景

散布図は2変数間の関係性（相関）を視覚化するQC七つ道具の一つであり、x軸とy軸に各変数をとり、観測されたデータ対を点として打ち込むことで両者の関係の有無・方向・強さを直感的に把握できる。統計学的には、散布図から読み取れる相関係数（ピアソンの積率相関係数）が正（+1に近い）であれば強い正の相関、負（−1に近い）であれば強い負の相関、0に近ければ無相関と判断する。

本問では「複数の類似プロジェクトのプログラムステップ数（規模）と不良件数の関係性」を図示したいという目的が提示されており、2変数の定量データを対で可視化する散布図が唯一の適切な選択となる。ただし散布図が示すのはあくまで「相関関係」であり、「因果関係」ではない点は重要な注意事項である。規模が大きいほど不良が多いとしても、規模そのものが不良を引き起こすのか、チーム規模・期間・技術的複雑性という第三の変数が両者に影響しているのか（疑似相関）は散布図だけでは判断できず、さらなる分析が必要である。

実務での使われ方

ソフトウェア品質管理では、散布図から「バグ密度（Defect Density）」の基準値を確立するために過去プロジェクトデータが活用される。バグ密度は「不良件数 ÷ KLOCまたはFP（Function Point）」で計算され、業界平均や自社過去実績との比較によって「このプロジェクトの品質は適切か」を判断する指標となる。IPAが公表する「ソフトウェア開発データ白書」には、日本国内の開発プロジェクトのバグ密度・工数・規模の相関データが多数収録されており、品質目標設定の参考データとして利用されている。

さらに発展的な分析として、散布図の観測データに回帰分析（最小二乗法による近似直線の算出）を適用することで、「規模N KLOCのプロジェクトでは予測不良件数はY件」という定量的予測モデルが構築できる。Excelの散布図機能では「近似曲線（トレンドライン）の追加」として標準で提供されており、相関係数R²（決定係数）によるモデルの説明力評価と合わせて使われる。

試験での位置づけ

QC七つ道具（パレート図・特性要因図・ヒストグラム・散布図・管理図・チェックシート・グラフ/層別）は品質管理・プロジェクトマネジメント分野で安定して出題される頻出テーマ群である。各ツールが「何の目的で使われるか」の一対一対応を確実に記憶することが得点への最短ルートである。

• 散布図：2変数の相関関係を把握
• パレート図：項目別の頻度を多い順に並べ、累積80%の重点項目（80:20の法則）を特定
• 管理図：時系列の測定値を管理限界線と比較し、工程の安定性を判断
• 特性要因図（フィッシュボーン）：結果（特性）に対する原因を体系的に整理
• ヒストグラム：データの分布（中心・ばらつき・形状）を把握

上位資格の基本情報技術者・プロジェクトマネージャ試験では新QC七つ道具（連関図・親和図・系統図・マトリックス図・アロー図・PDPC・マトリックスデータ解析図）も出題される。また統計的品質管理（SQC）の観点からの出題では、標準偏差・正規分布・シックスシグマの考え方とQCツールを結びつける問題が増加している。

選択肢の発展補足

管理図（a）：製造プロセスの品質特性値を時系列でプロットし、中心線（CL）・上方管理限界（UCL）・下方管理限界（LCL）と比較することで工程が「管理状態」か「管理外れ」かを判断するツール。X-R管理図・p管理図・c管理図などの種類がある。関係性の分析ではなく「時系列での工程安定性監視」が目的。

特性要因図（c）：石川馨（1968年）が考案したツールで、結果（品質特性）に対する原因を「大骨・小骨・孫骨」の魚の骨状に整理し、原因の体系的洗い出しと根本原因分析に使う。品質問題や業務課題の原因究明には最適だが、変数間の数量的関係の可視化には使えない。

パレート図（d）：イタリアの経済学者ヴィルフレド・パレートの「80:20の法則」に基づき、不良品の種類・クレームの原因・障害の種類などを発生頻度の多い順に並べた棒グラフと、累積比率の折れ線グラフを組み合わせたもの。「重点指向の改善」に使われ、全体の80%を占める20%の問題原因を特定するために有効。2変数の関係分析には不適。